近日，位于宜昌高新区白洋化工园区的晋峰新材料科技（湖北）有限公司（以下简称“晋峰新材”），生产车间自动化油墨产线正满负荷运转。中控大屏上，能耗数据、设备状态、订单进度实时跳动更新。

这家2021年成立、2023年底进入试生产的重点招商引资项目，仅用两年多便完成从落地建设到规模化投产升级。去年又用短短3个月、94.4万元投入，完成覆盖安全、生产、能耗、供应链等全业务链条的数字化改造。当年，生产油墨8000多吨，产值达1亿元。

“从投料、研磨、调色到成品，DCS集散控制系统已贯穿核心生产流程，实现自动化控制。”晋峰新材副总经理杨玲华介绍，标准化操作减少人为误差，从“制造过程”和“环境保障”两个维度，保证产品品质一致性和可追溯性。

据了解，在一些高精度产品的涂布工序，该公司建设百级洁净棚，配备在线粒子监测和温湿度监控系统，实时保障生产环境达标。据测算，这套环境监控可将粉尘杂质导致的膜材缺陷率降低70%以上。

能耗管理同样被纳入数字化轨道。“过去能耗统计靠人工抄表，数据滞后，分析也跟不上。”生产负责人袁爱民说，改造后，水电气实行分项计量、动态监测，数据自动采集、实时上传。

他说，系统不仅为节能降耗提供决策依据，也为企业正在推进的环保绩效B级评级打下基础。公司还计划投入数百万元升级RTO焚烧系统，进一步推动绿色生产。

在数字化改造过程中，该公司搭建安全生产管控平台，将安全管理基础信息、双重预防机制、特殊作业许可与过程管理全部纳入数字化管理。员工发现隐患通过手机App即可上报，动火等特殊作业实现线上申请、审批与全过程监控。

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安全数据驾驶舱一目了然

风险点位、整改状态、作业审批进度

实时更新

安全总监安俊峰说

管理层随时可掌握安全态势

从被动应对变为主动预防和闭环管控

曾经各部门系统各自为政、数据不共享、流程线下化，是中小企业数字化转型普遍痛点。该公司依托数字化管理平台，将营销、设备、安全等全业务模块集成打通。

“以往对账要翻单据，现在系统自动归集，效率提升快。”公司财务负责人王洪说，从客户报价、订单签订、采购入库等，全部告别纸质单据，实现数据联动。管理层通过可视化分析体系实时查看经营全貌，决策有更扎实的数据支撑。

总经理顾俊锋表示，数字化转型是长期系统工程，重塑生产管理流程，也考验研发能力和人才储备。企业拥有1000余平方米现代化研发中心，与哈工大无锡新材料研究院建立产学研合作。聚焦环保化、功能化、高端化三大方向，陆续推出抗菌、植绒等高附加值品类，客户群覆盖伊利、蒙牛等知名品牌。